近日，我国首台国产10兆瓦TRB(单列圆锥滚子)海上风电主轴承和国内首套16MW平台风电主轴轴承陆续在轴研科技、洛轴顺利下线，结束了我国不能研发制造此类高端产品历史，标志着风机行业关键部件国产化替代又向前迈出一大步，解决了大兆瓦级风电主轴承依赖进口的局面，在这一过程中大连海泰轴承制造有限公司在关键技术热处理工艺研发上的技术突破，为加快大兆瓦级风电轴承国产化进程做出了巨大贡献。

相比于陆上风电而言，海上风电环境恶劣、技术门槛高，海上风电主轴承承受的载荷更加复杂多变，这就要求轴承特别是在热处理工艺上具备更高可靠性，必须满足25年以上的使用寿命。本次10MW风电机组采用TRB+TRB轴系结构，应用于海平面1号项目，轴承外径达3200mm，外径尺寸为国产TRB系列风电主轴承最大，渗碳层深度要求5mm以上，这也为轴承套圈的渗碳淬火变形控制带来严峻的挑战。在国内众多厂家研发失败的情况下，大连海泰轴承制造有限公司充分发挥自身在人才、技术上的优势和先进设备上的大投入，经过反复试验，在极短时间内把变形量控制到2mm以内使热处理工艺方面取得技术性突破，有效保证了轴承性能，从而在众多国内厂家中脱颖而出承接了此次国内首批10MW风电机组3200mm的10套样机轴承的热处理渗碳任务。该公司在热处理工艺上的技术突破，为加快国内海上大兆瓦级风电主轴承国产化进程，解决大兆瓦级风电主轴承依赖进口的局面提供了具大技术助力，并填补了国内空白。目前，大连海泰制造有限公司拥有4米渗碳米6台，年底将增至11台，是国内拥有4米渗碳炉最多的企业，在热处理渗碳技术和工艺上更是领先于全国其他同类企业，年产值将达上亿元。

未来，海泰人将继续加大风电轴承领域热处理工艺上的研发创新，有序扩充产能，为我国大型风电行业发展提供技术支撑。

原标题：突破热处理渗碳工艺技术 助力大兆瓦级风电轴承国产化水平