伴随产业规模扩大,简单的副产物处理方式已不能适应大规模生产需要,为降低生产成本,实现安全环保生产,以中硅高科为代表的企业深入研究四氯化硅氢化技术,将其转化为原料三氯氢硅,实现了多晶硅生产系统的闭路循环,以此降低多晶硅生产成本。

 

　　舆论误导2007年,中国首次成为世界第一光伏产品生产大国,当年多晶硅产量1130吨,突破千吨大关,中硅高科当年产量506吨,约占全国50%,列首位,成为业内外关注焦点。

 

　　2007年8月,国内某期刊发表《太阳能产业真相》,2008年3月9日,美国某知名媒体援引该文的主要观点,发表题为《中国太阳能生产厂家将工业垃圾倾倒在厂后》的报道,大肆渲染中硅高科300吨生产线调试过程中的一次偶发阀门泄漏事件,引发不了解多晶硅行业内情的相关人士的误解,“声讨多晶硅”之声不绝于耳。此报道到目前仍成为证明多晶硅污染的“依据”之一。

 

　　针对此报道,国家环保部曾多次、随机地到现场调查,当地环保部门也进行了长达2周的现场突击检测,最终得出“中硅高科‘三废’全部达标排放”的重要结论。2009年,中硅高科获得国家“环境保护突出贡献奖”,2010年获“全国环保优秀品牌企业”。

 

　　严格的核查及客观的结论,已经为中国多晶硅企业正名,正是在此基础上,2012年“多晶硅节能环保新技术、装备及产业化”荣获国家科技进步二等奖,这一目前行业最高奖项,成为行业发展的标志性事件。

 

　　多晶硅副产物的处理措施有关多晶硅污染的报道,主要集中在四氯化硅的处理上。美国媒体发出“四氯化硅倒在地里会寸草不生”的言论。可实际上,四氯化硅既是多晶硅生产的主要副产物,也是多晶硅生产原料的主要来源之一。近几年,随着四氯化硅冷氢化等技术研发与推广,实现了将多晶硅生产过程中产生的95%的副产物四氯化硅氢化转化为三氯氢硅原料,剩余约5%含杂质四氯化硅经提纯后用于生产气相白炭黑或其他有机硅产品,真正做到物料闭式循环利用,既有效解决了副产物处理难题,也降低了生产成本,消除了四氯化硅的污染隐患。

 

　　多晶硅“三废”处理措施事实上,多晶硅生产的“三废”成分简单,处理容易。多晶硅还原尾气主要含有氢气、氯化氢、三氯氢硅、四氯化硅等成分;废水为废气淋洗水、纯水制备排水等,含盐酸,呈酸性;废渣为硅粉、二氧化硅、石灰石渣等,无害、不溶,属一般固体废物。

 

　　通过用水或碱性水对废气进行淋洗,利用氯硅烷极易水解和酸碱中和的原理,将废气中的主要成分水解成二氧化硅和盐酸,盐酸与碱反应形成中性水,进一步处理后达标排放;二氧化硅通过压滤固化后运至政府指定垃圾场或填坑铺路。

 

　　氢化技术取得突破是形成多晶硅生产过程物料封闭循环的基础,现在国内大部分千吨级规模的工厂都有“尾气干法回收”系统,环境影响评价和监测系统完善,不存在“高排放”。

 

       来自: 中商情报网