2015年展望与发展

光伏逆变器使用环境和UPS，变频器不一样，光伏组件的寿命是25年，所以要求逆变器的寿命也要到25年，但目前由于价格战，逆变器已经慢慢远离机车牵引变流器方向，笔者认为这个是不正常的。随着国内越来越多有志之士加入光伏行业，以及国内对行业质量的控制力度，光伏电站的补贴将不会向不合格的电站发放。逆变器行业经过一轮低价洗礼，将会回到正常的轨道，产品的稳定性，整体发电量是首要考虑的因素，招标时不再是价格最低者中标。

光伏逆变器高度依赖于电力电子和微电子技术的发展，特别是半导体开关器件，以及微处理器。从TI公司C系列MCU的发展情况可以看到，逆变器的微处理器是向着速度更高，功能更强的方向发展，每一代产品更新时间约为5-6年，逆变器使用时间约为8-10年，从芯片上市到逆变器大规模采用的时间约为2-3年，芯片的生产批量生产时间约为10-15年，对于集中式逆变器而言，更换主芯片，就意味着要更换控制板，对于组串式逆变器，更换主芯片，就意味着要更换整机。

提高系统电压，在相同的功率情况下，电流将会减少，因此国内有些厂家在研发直流1500V的逆变器，这个技术在机车行内已经成熟，对逆变器来说没有很大的难度，关键是组件，直流电缆和接头等器件相应的技术要跟上来，1500V的直流输入，组件的最高工作电压就可以串联到1200V，可以由40块组件串联，和现在的20-24块组件串联相比，可以大幅减少直流电缆的数量，还可以提高系统的效率。但凡事有利必有弊，电压上去了，对组件的一致性要求更高的，因为串联电路的电流是由电路最小的一块组件决定的。对系统的安全性能也要求更高了，直流电和交流电不同，没有过零点，一旦出现漏电，将会造成大的事故。所以在国外发达地区如美国和日本，光伏系统是600V为主。

作者简介刘继茂：，深圳晶福源市场部业务员，哈尔滨工业大学电力电子研究生。1994年开始从事设备维修和设计工作，2008年开始从事逆变器研发和光伏系统设计工作。长期跟踪国内外100多个光伏电站运行情况，设计过1000多个并网和离网系统，对设备的选型，可靠性设计，运行维护有独到的理解。